Le joint debout, la pose qui s’impose

Design sobre et original, étanchéité à l’eau à toute épreuve, rapidité d’exécution, adaptation à tout type de formes, y compris le cintrage… Autant de propriétés qui ont rendu la pose dite « à joint debout » incontournable en façade et couverture des bâtiments contemporains habillés de métal.

Si les couvertures métalliques posées selon la technique traditionnelle à tasseaux sont représentatives des toitures parisiennes, celles recourant à la technique du joint debout signent, sans conteste, l’esthétique des ouvrages modernes sur l’ensemble du territoire. À la différence du tasseau, le joint debout intéresse autant la couverture que la façade. Ce procédé de mise en œuvre n’est pas seulement réservé au matériau zinc, même si ce dernier en a été le principal promoteur.

En effet, le joint debout s’est aussi imposé avec les autres métaux utilisés en couverture et façade : acier, aluminium et cuivre. À l’instar du zinc, ces derniers sont malléables et offrent donc une grande liberté de conception en s’adaptant à tous les types de pentes, au-dessus de 5 % et jusqu’à la verticale pour les façades. Ils autorisent également, à des degrés divers, des formes plus ou moins complexes : cintrage, design convexe ou concave, couvertures gironnées, rayons à forte ou faible courbure… Notons que le zinc reste en la matière très performant. En outre, cette technique est bien adaptée aux grandes surfaces.

 Le joint debout est compatible avec la réalisation de couvertures ventilées et chaudes.
Photo : Soprema entreprise

Reconnue comme une technique traditionnelle

Le succès de l’assemblage à joint debout tient à trois propriétés : le design, l’adaptabilité à n’importe quel ouvrage et la rapidité d’exécution. Côté design, ce sont les reliefs discrets et tout en finesse (25 mm pour une épaisseur de 5 mm) des joints entre les bacs que les concepteurs apprécient le plus. Outre leur esthétique, ils assurent une excellente tenue au vent et une étanchéité maximale à l’eau, y compris dans les régions de montagne ou fortement exposées aux intempéries. Question adaptabilité, à partir du moment où la pente de l’ouvrage est supérieure ou égale à 5 %, toutes les géométries de couverture et façade sont réalisables.

 Jusque-là, les systèmes intégrés zinc et solaire photovoltaïque n’ont pas eu le succès escompté et restent très minoritaires sur les chantiers. Gageons que la demande, avec la mise en place progressive de la réglementation environnementale 2020 et l’augmentation du coût des énergies, vont booster la demande. Rheineink-PV par Rheinzink
Photo : Rheinzink

Quant au volet économique, le joint debout, toute proportion gardée, s’avère moins onéreuse puisqu’elle consomme moins de matière, tout en étant plus rapide à mettre en œuvre que beaucoup d’autres matériaux de couverture. Bien sûr, l’augmentation du coût des matériaux a fait exploser, à l’instar de n’importe quel revêtement de façade et couverture, le coût des projets.

Même si elle apparaît plus contemporaine, elle est aujourd’hui reconnue comme une technique traditionnelle – DTU 40.41 « Couverture par éléments métalliques en feuilles et longues feuilles en zinc » et DTU 40.45 « Couvertures par éléments métalliques en cuivre » , parfaitement maîtrisée par les couvreurs.

Assurer la résistance mécanique

Concrètement, le procédé consiste à agrafer les feuilles de zinc entre elles sur toute leur longueur et en procédant à un pliage des reliefs latéraux. Pliage qui se décline en deux options. Une fois les relevés préformés (première mise en forme par profilage avec la machine à façonnage),
la fermeture du joint est alors effectuée en une seule opération de sertissage.

La seconde possibilité consiste à fermer le relevé droit, toujours mis en forme lors du façonnage, en deux passes de sertissage. Opération bien sûr effectuée après la mise en place des bacs, via des pattes de fixation qui sont clouées ou vissées dans le voligeage. Celles-ci, généralement en acier inoxydable de 0,4 à 0,5 mm d’épaisseur, sont soit fixes, soit coulissantes. Leur rôle est d’assurer la résistance mécanique de l’ensemble de la couverture, tout en autorisant la dilatation du matériau. Important lors de la conception : il est nécessaire de ménager, pour les couvertures froides, une lame d’air sous le support afin d’évacuer l’humidité due à la condensation interne, particulièrement en cas d’isolation sous rampant. Cette lame d’air présente une épaisseur minimale de 40 ou 60 mm si la longueur du rampant est supérieure à 12 m.

La bonne circulation de l’air est assurée par des entrées à l’égout et des sorties en faîtage ou par chatière. Cette lame est capitale : sans elle, il y a risque de condensation à l’interface du voligeage et de la feuille de zinc… Avec le danger d’y voir l’eau stagner en permanence et donc d’accélérer fortement le processus de corrosion du métal.

 Gymnase Noyer Perrot, à Moissy Cramayel (77), Monceyron Architectes : la couverture concave puis convexe a motivé le choix de bacs de grande longueur. Soit 2 000 m2 de bacs à joint debout sertis d’une longueur de 32 m, avec finition AluPlusZinc Kalzip.
Photo : Ph. Jaunet/Kalzip

 Les bardages en acier posés à joint debout gagnent du terrain, avec des propositions esthétiques qui n’ont rien à envier au zinc ou au cuivre. Bardage à joint debout en acier Styl’Inov.
Photo : Styl’Inov

 Sertissage des feuilles de zinc.
Photo : VMZinc – Paul Kozlzowski

La pente minimale admise pour ce type de pose en travées continues est de 5 %, quels que soient la région et le site. Pour garantir la pérennité du système, il est nécessaire de ménager, dans le cas des couvertures froides, une lame d’air sous le support pour évacuer l’humidité, particulièrement en cas d’isolation sous rampant. D’une épaisseur minimale de 40 ou de 60 mm si la longueur du rampant est supérieure à 12 m, cette lame d’air est capitale : sans elle, il y a risque de condensation à l’interface du voligeage et de la feuille de zinc.

La bonne circulation de l’air est assurée par des entrées à l’égout et des sorties en faîtage ou par chatière. Tout aussi important, le choix du bois de voligeage, particulièrement avec le zinc. Les bois au pH inférieur à 5 sont à proscrire en raison de leur comportement corrosif vis-à-vis du métal en présence d’humidité. Seuls les sapin, épicéa, pin sylvestre et peuplier sont acceptés par le DTU 40 41. Ce principe est également à respecter pour les métaux en contact direct, afin d’éviter les risques d’altération.

Mise en œuvre en cinq étapes : 

• 1/ Après façonnage à la sertisseuse à la longueur souhaitée, le bas des bacs est découpé pour pouvoir être mis en place à l’égout dans des agrafes soudées sur la gouttière.
• 2/ Les bacs sont emboîtés dans l’agrafe de la gouttière. Les joints qui les relient et les solidarisent entre eux sont effectués au fur et à mesure avec une sertisseuse manuelle ou électrique, depuis la rive et avant la mise en place des pattes de fixation.
• 3/ La fermeture des joints est réalisée en deux temps par double sertissage. Le premier pli est effectué avec la pince à sertir sur toute la longueur du bac, puis le joint est fermé, toujours à la pince, par le second pli. Ce double joint assure une étanchéité parfaite à l’ensemble de la couverture.
• 4 / Les pattes coulissantes sont posées au fur et à mesure de la mise en place des bandes, en partant de l’égout de manière à faciliter la dilatation du métal et à éviter le bridage. Il est important de s’assurer que la partie coulissante de la patte est bien au centre de la lumière, et ce, pour éviter les blocages lors de la dilatation. Des pointes annelées ou des vis assurent leur fixation.
• 5/ En rive comme en faîtage, les bacs sont relevés sur 8 cm. La bande de rive, fixée au préalable à la planche de rive, est repliée sur le bac. Dans un premier temps, le joint est plié à l’aide d’une massette en bois, puis fermé à la pince à larmier.

Cet article est extrait du magazine 5Façades 160 disponible sur Calameo