Créé en 1931, le groupe Goyer est leader dans son domaine : la façade sur mesure. Concepteur, fabricant et poseur au service des architectes pour les projets les plus prestigieux, Goyer s’est engagé dans une stratégie de décarbonation. Tour d’horizon avec David Labardin, directeur général qui nous explique la stratégie du groupe.
Photos : STMPresse
5façades – Pouvez-vous présenter votre groupe et son activité façade ?
David Labardin – Goyer a industrialisé et lancé son tout premier bloc-panneau façade en aluminium en 1998. Depuis 2005, nous appartenons au groupe Eiffage qui nous laisse entière liberté dans notre domaine. En 2011, nous avons acheté la société Defor en Pologne et élargi son champ d’action en y établissant un laboratoire conçu spécifiquement pour répondre aux exigences du marché local. En France, nous avons quatre bureaux d’études – à Tours, Villejuif, Agen et Lyon – et deux sites de production, dont notre site historique à Fougères-sur-Bièvre que nous venons d’agrandir. Et pour vous donner quelques chiffres, Goyer, ce sont 750 collaborateurs, 150 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2023, 23 000 blocs-châssis et 300 000 mètres carrés de façades installés en 2023.
Votre spécificité est-elle d’être à la fois concepteur, fabricant et poseur ?
Nous posons 100 % de ce que nous fabriquons, et nous fabriquons 80 % de ce que nous installons. Il nous arrive de faire fabriquer des éléments à l’extérieur, des vêtures ou des tôleries par exemple, qui demandent moins de technicité. Notre ADN est de concevoir et de gérer le projet de A à Z, même au-delà de Z puisque nous faisons du « SAV ++ » et intervenons sur des projets que nous avons posés. Notre force, c’est notre relation avec la maîtrise d’œuvre et nos clients afin de concevoir un produit industriel sur mesure. Cette stratégie autorise une meilleure maîtrise de la qualité ainsi qu’une grande réactivité dans la mise en œuvre et l’adaptation aux programmes. La gestion de projet avec un accent mis sur la personnalisation et l’adaptabilité permet en effet de répondre aux demandes spécifiques des clients et des architectes. Chaque année, nous concevons environ 150 nouveaux profils, principalement sur mesure.
Avez-vous un catalogue de solutions ?
Nous avons une conception standard sous avis technique pour une gamme de produits avec laquelle nous sommes à même de proposer toutes les variations possibles à partir d’une plateforme commune. Soit la garantie des performances comme l’étanchéité à l’air et à l’eau ou encore la tenue dans le temps d’ouvrants mécaniques. Cependant, il y a des différences qui font de chaque profil un profil sur mesure.
Vous ne faites pas d’extrusion ?
Non, ce sont des partenaires qui ont une bonne connaissance de nos produits et avec qui nous avons l’habitude de travailler. Nous procédons de la même manière avec le vitrage. On ne transforme pas le verre, nous travaillons avec les grands transformateurs. Notre rôle est de définir la composition des vitrages pour atteindre les performances souhaitées, notamment thermiques et acoustiques.
Atelier Goyer à Fougères-sur-Bièvre (41). Assemblage des blocs-façades destinés aux deux tours The Link à La Défense (92).
Et pour la pose ?
Nous sous-traitons. L’encadrement de ces sous-traitants, des entreprises françaises, est réalisé par les chefs de chantier, les conducteurs de travaux et les chargés d’affaires. Nous avons donc une équipe qui pilote le projet jusqu’à la livraison. Cette équipe collabore avec un bureau d’études intégré. Aujourd’hui, nous travaillons avec une dizaine de professionnels sur le marché. Nous n’avons pas de réseau agréé, mais pour travailler avec nous, il faut avoir suivi des formations en sécurité, environnement, gestion des déchets entre autres…
Quelles évolutions constatez-vous dans les demandes des maîtres d’ouvrage et maîtres d’œuvre ?
Les projets évoluent énormément, la part de rénovation a dépassé 50 %. Il y a parfois une recherche de produits avec des teintes et des tôleries avec un nombre important d’éléments assemblés sur un bloc. En termes de technicité, il y a beaucoup d’ouvrants de façade. Nous avons des projets complexes comme le nouveau tribunal de Lille avec des ouvrants basculants, pivotants, des pantographes. Il y a aussi davantage de demandes de stores extérieurs, ce qui signifie en général intégration au bloc en usine. Une option qui correspond à notre philosophie d’intégrer un maximum d’éléments.
Prototype du bloc de façade mixte ossature bois structurelle et aluminium : Fair Façade.
Vous avez mis en place une stratégie de décarbonation de vos activités, comment cela se concrétise-t-il ?
Nous nous engagerons activement dans cette voie en optimisant l’utilisation d’aluminium recyclé et en favorisant sa réutilisation par une démarche de déconstruction vertueuse. Nous menons une décarbonation et la traçabilité des matériaux employés pour les façades, qu’il s’agisse des vitrages, de l’aluminium ou du bois. 52 % des profilés et 47 % des tôles proviennent d’aluminium recyclé, et 92 % des achats du groupe sont effectués en France.
Est-ce ce qui vous a amenés à vous intéresser de plus près à la façade bois ?
Quand nous avons commencé à nous intéresser au carbone, nous avons eu peur, nous nous sommes dit : « Ça y est, l’aluminium, c’est terminé ! » Donc nous avons commencé à regarder le bois. Ce qui nous a conduits à développer une façade à ossature bois/aluminium. Le bois apparent à l’intérieur est structurel ; sur la peau extérieure protégée en aluminium, il est possible d’installer tous types de finitions. Nous nous sommes fixé l’objectif, avec cette proposition technique, d’afficher un bilan carbone réduit d’un tiers par rapport à celui d’une façade classique.
Propos recueillis par Stéphane Miget
